（1）、堿蝕工藝：由除油→水洗→堿蝕→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→氧化組成，即型材經(jīng)除油后,，在堿蝕槽中經(jīng)堿蝕處理去除機(jī)械紋和自然氧化膜、起砂,，然后經(jīng)出光槽除去表面黑灰,，即可進(jìn)行陽極氧化。該工藝的核心工序是堿蝕,，型材的表面平整度,、起砂的好壞等均由該工序決定。為了達(dá)到整平機(jī)械紋的目的,，一般需堿蝕12-15分鐘,，鋁耗達(dá)40-50Kg/T，堿耗達(dá)50Kg/T.如此高的鋁耗,，既浪費(fèi)資源,，又帶來嚴(yán)重的環(huán)保問題，增加廢水處理成本,。該工藝已采用了100多年,，全球大部分鋁材廠沿用至今，直到近兩年,，才由酸蝕逐漸取代,。
　　（2）,、酸蝕工藝：由除油→水洗→酸蝕→水洗→水洗→堿蝕→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→氧化組成,。型材經(jīng)除油后先酸蝕，后堿蝕,，出光,，完成前處理。該工藝的核心工序是酸蝕,，去機(jī)械紋,、起砂等均由酸蝕決定。不同于堿蝕,，酸蝕的最大優(yōu)點(diǎn)是去機(jī)械紋能力強(qiáng),、起砂快、鋁耗低，一般3-5分鐘即可完成,，鋁耗幾乎是堿蝕的1/8-1/6.從工作效率和節(jié)約資源的角度看,，酸蝕無疑是堿蝕工藝的一大進(jìn)步。然而,，酸蝕的環(huán)保問題更加突出：酸槽的有毒氣體HF的逸出及水洗槽Fˉ的污染,。氟化物一般都有劇毒，處理更加困難,。另外,，酸蝕處理后，型材外觀發(fā)黑發(fā)暗,，盡管不得已延續(xù)了堿蝕和出光,，可增亮一些，但仍然很暗,，既增加了工序,，又損失了光澤，這些問題至今還沒有有效的解決方案,。
　�,。�3）、拋光工藝：由除油→水洗→拋光→水洗→水洗組成,，型材經(jīng)除油后即放入拋光槽，經(jīng)2-5分鐘拋光后,，可形成鏡面,，水洗后可直接氧化。該工藝的核心工序是拋光,，去紋,、鏡面都在拋光槽完成。拋光具有鋁耗低,、型材光亮的優(yōu)點(diǎn),，但拋光槽的NOx的逸出，造成嚴(yán)重的環(huán)境污染及操作工的身體傷害,，同時(shí),，昂貴的化工原料成本等因素也制約了該工藝的推廣。通觀上述三種工藝,，雖各有特點(diǎn),，但缺點(diǎn)也比較突出，如堿蝕鋁耗高,、堿渣多,、工效低；酸蝕氟化物污染,、型材發(fā)暗,；拋光污染嚴(yán)重,，成本過高等等。這些工藝要么污染了環(huán)境,，要么浪費(fèi)了鋁資源,，要么降低了鋁材表面質(zhì)量，亟待進(jìn)行工藝改進(jìn),。本公司推出的XY-Z整平光亮劑,，正是為彌補(bǔ)上述三種前處理工藝的不足而精心設(shè)計(jì)的一種全新的表面處理技術(shù)。

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